پاورپوینت تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری یا (msa) (pptx) 15 اسلاید

دسته بندی : پاورپوینت

نوع فایل : PowerPoint (.pptx) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد اسلاید: 15 اسلاید

قسمتی از متن PowerPoint (.pptx) :

Measurement System Analysis (MSA) تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری یا ( msa ) بهره گیری از تحلیل هایی که با استفاده از اندازه گیری و ارقام جمع آوری شده صورت می گیرد، به کیفیت سیستم اندازه گیری ارتباط دارد. اگر کیفیت سیستم اندازه گیری و در نتیجه، کیفیت ارقام حاصل از آن پایین باشد، تجزیه و تحلیل فرایند اعتبار مناسبی نخواهد داشت. علاوه بر ISO9000 در VDA و بخصوص در QS9000 ، بر انجام برخی از مطالعات به منظور تعیین توانایی سیستم اندازه گیری تأکید شده است. بنابراین باید مطالعات آماری مناسبی برای تجزیه و تحلیل تغییرات سیستم اندازه گیری تحت عنوان «تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری (MSA) » انجام گیرد. فرایند اندازه گیری فرایند اندازه گیری، فرآیندی تولیدی است که محصول آن ارقام است. داشتن چنین دیدگاهی نسبت به فرایند اندازه گیری بسیار مفید است، زیرا با این دیدگاه، تمامی تکنیک ها و ابزارهایی را که در فرآیندهای تولید استفاده می شوند می توان به کار گرفت. در شکل زیر این فرایند نشان داده شده است. خطاهای سیستم اندازه گیری به هنگام اندازه گیری خروجی فرآیندها، همیشه پراکندگی مشاهده می شود. این پراکندگی ناشی از دو عامل زیر است: 1. فرایند تولید : به خاطر وجود تغییرات فرایند تولید، اندازه های قطعات تولید شده با هم متفاوت است. 2 . سیستم اندازه گیری : روش های مختلف اندازه گیری و نقص هایی که در سیستم های اندازه گیری وجود دارد باعث می شود در اندازه گیری های مکرر یک قطعه، نتایج یکسانی بدست نیاید. به طور کلی، رابطۀ بین این پراکندگی ها به صورت رابطۀ زیر قابل بیان است : پراکندگی ناشی از سیستم اندازه گیری + پراکندگی ناشی از فرایند تولید = کل پراکندگی مشاهده شده صحت صحت یک سیستم اندازه گیری معمولا ً با شاخص «تمایل» سنجیده می شود. همان طور که در شکل زیر مشاهده می کنید تمایل برابر است با تفاوت میانگین اندازه های مشاهده شده و اندازۀ واقعیِ آنچه اندازه گیری می شود. تعیین میزان تمایل سیستم اندازه گیری 1. قطعه ای که اندازۀ یکی از مشخصه های آن را به طور دقیق می دانیم به عنوان « مبنا » انتخاب می کنیم. در صورتی که اندازۀ مشخصۀ مورد نظر را ندانیم، با استفاده از یک وسیلۀ اندازه گیری دقیق، قطعه را چند بار اندازه گیری کرده، از میانگین اندازه های به دست آمده به عنوان اندازۀ مبنا استفاده می کنیم ( XR ) . 2. قطعه مورد نظر توسط اپرا تور یا ارزیاب ماهر و با وسیلۀ اندازه گیری، 10 مرتبۀ متوالی اندازه گیری و ارقام حاصله ثبت می شود. 3. میانگین 10 اندازۀ حاصله را بدست آورده، اندازۀ مبنا را از آن کم می کنیم. مقدار حاصله، نشان دهندۀ تمایل سیستم اندازه گیری است. میانگین اندازه های بدست آمده تمایل با استفاده از روش فوق، تنها تمایل سیستم اندازه گیری به دست می آید، ولی نمی توان در مورد قابل قبول بودن و غیر غابل قبول بودن آن اظهار نظر کرد. با استفاده از شاخص C gk و حدودی که برای آن تعیین شده است می توان میزان مناسب بودن تمایل را تشخیص داد. توانایی ابزار اندازه گیری با استفاده از شاخص های c g و c gk می توان تکرار پذیری و تمایل را بطور همزمان ارزیابی کرد. در واقع، هر گاه بازه ای را در دو طرف میانگین واقعی فرایند تولید ( Xm ) در نظر بگیریم که اندازه اش n% محدوده نوسان های فرایند تولید و یا محدودۀ مشخصات فنی باشد، قرار گرفتن محدوده نوسان های ابزار اندازه گیری در این بازه، به معنای توانا بودن ابزار است. معمولا ً در صورت مقایسۀ محدوده نوسان های ابزار با محدوده نوسان تولید از n=15% و در صورت مقایسۀ محدوده نوسان های ابزار با محدوده مشخصات فنی از n=20% استفاده میشود. شکل پایۀ ریاضی این شاخص ها را شرح می دهد. مراحل محاسبۀ شاخص توانایی ابزار اندازه گیری 1. ابتدا یک قطعۀ مرجع که با عدد اسمی ِ نقشۀ پارامتر مورد بررسی هم اندازه است انتخاب می کنیم. 2. قطعۀ مرجع را 25-50 اندازه گیری می کنیم. 3. نتایج را ثبت و سپس نمودار روند را برای تأیید تصادفی بودن مشاهدات رسم می کنیم. 4. مقادیر و Sg را برای اندازه ها محاسبه می کنیم. مقدار را که در واقع نشان دهندۀ تمایل ابزار اندازه گیری است محاسبه می کنیم و شاخص های توانایی ابزار را با استفاده از فرمول های جدول هر محاسبه کرده و نتایج را با حداقل معیار پذیرش مقایسه می کنیم. جدول معیار پذیرش