پاورپوینت روشهای تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن (pptx) 31 اسلاید

دسته بندی : پاورپوینت

نوع فایل : PowerPoint (.pptx) ( قابل ویرایش و آماده پرینت )

تعداد اسلاید: 31 اسلاید

قسمتی از متن PowerPoint (.pptx) :

بسمه تعالی روشهای تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن (FMEA) FMEA چیست؟ روشی سیستماتیک برای شناسایی و پیشگیری از وقوع مشکل در محصول و فرآیند آن می باشد. این روش بر جلوگیری از بروز عیب و نقص؛ افزایش ایمنی و افزایش رضایت مشتری تمرکز دارد.روش صحیح آن است که FNEA در مراحل مختلف طراحی محصول و یا توسعه فرآیند اجرا شود. از سوی دیگر، اجرای این روش در محصولات و فرآیندها فواید قابل توجهی به همراه خواهد داشت. هدف از FMEA چیست؟ هدف از FMEAدر یک فرآیند یا محصول، پیشگیری از وقوع مشکل است( البته قبل از وقوع آن). به عبارت دیگرFMEA با بهینه سازی فرآیندها ومحصولات باعث کاهش مبالغ زیادی از هزینه ها می شود. ازانجایی که کاهش هزینه در مراحل اولیه توسعه فرآیند انجام می شود . تغییرات نسبتا ساده و کم هزینه هستند، در نتیجه فرآیندی قوی و خلل ناپذیر خواهیم داشت که هرگز با بحران های بی موقع روبرو نمی شود و نیاز به اصلاح مجدد ندارد. به عبارت دیگر FMEA کم هزینه ترین و یکی از مطمئن ترین روشها برای پیش بینی خطرات و نهایتا پیشگیری از آنهاست. فرآیند FMEA هدف از FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک فرآیند و یا محصول می شود. زمانی که یک محصول در چهارچوب استانداردها نباشد، کارایی خود را به نحو احسن انجام ندهد و یا بد عمل کند، شکست محصول اتفاق می افتد. ساده ترین محصولات نیز در معرض شکستهای زیادی قرار می گیرند. برای مثال دستگاه قهوه جوش که یکی از لوازم بسیار ساده منزل است، ممکن است مشکلات زیادی داشته باشد و قابل استفاده نباشد. موارد زیر ممکن است باعث نقص یک دستگاه قهوه جوش شود: - المنت آن نمی تواند آب را به اندازه کافی گرم کند. - پمپ دستگاه، آب را به سبد صافی پمپاژ نمی کند. - زمان سنج به طور خودکار و در وقت معین روشن نمی شود. - ساعت دستگاه کار نمی کند یا بسیار اهسته یا تند کارمی کند. - در سیم دستگاه اتصال برقی وجود دارد . و .... نقایص تنها به محصول مربوط نمی شود، بلکه در بعضی موارد اشتباه و خطای مصرف کننده نیز عامل ایجاد شکست در محصول می باشد. هرچند توجه به این نوع شکستها ضروری می باشد، اما صرف نظر از خطای مصرف کننده، می بایستی تمامی تلاش ها برای جلب رضایت مشتری و کارایی 100 درصد انجام شود. عوامل ایجاد شکست در محصول یا فرآیند، الگوی شکست نامیده می شود. هر الگوی شکست یک اثر باالقوه دارد، اما احتمال وقوع بعضی از این آثار بیش از سایر موارد است. علاوه بر این هر اثر بالقوه یک خطر نسبی نیز به همراه دارد. فرآیندFMEA در مرحله اول راهی است برای شناخت شکست، آثار آن و خطرات و زیان هایی که در یک فرآیند و یا محصول وجود خواهد داشت و و مرحله دوم راهی است برای کاهش و یا حذف کلی شکستها. ارزیابی خطرپذیری شکست: خطر یا زیان یک شکست و آثار آن به سه عامل بستگی دارد: 1- شدت: ارزیابی و سنجش نتیجه شکست 2- وقوع: احتمال یا بعبارتی دیگر شمارش تعداد شکستها 3- بازیابی: احتمال بازیابی شکست قبل از آن که اثر وقوع آن مشخص شود. ارزیابی نمره اولویت خطر پذیری: با اطلاعاتی که از فرآیند یا محصول داریم، الگوی شکست بالقوه و آثار آن را بر اساس سه عامل مذکور درجه بندی می کنیم. این طبقه بندی از 1 تا 10( پایین به بالا) می باشد. اگز درجات این سه عامل را در یکدیگر ضرب کنیم( شدت×وقوع× بازیابی) نمره اولویت خطرپذیری برای هر الگوی شکست بالقوه و آثار آن به دست می آید. نمره اولویت پذیری از 1 تا 1000 و به منظور طبقه بندی اقدامات اصلاحی لازم برای کاهش و یا حذف الگوی شکست بالقوه در نظر گرفته شده است. آن دسته از الگوهای شکست که دارای بالاترین نمره RPNهستند، می بایستی در درجه اول بررسی شوند. توجه به مساله شدت طبقه اهمیت زیادی دارد. اگر شدت طبقه ای 9 یا 10 باشد صرف نظر از RPN می بایستی علت آن بررسی شود. پس ازانجام اقدامات اصلاحی لازم، یک RPN جدید با ارزیابی مجدد شدت، وقوع و بازیابی انجام می گیرد که آن را RPN جدید می نامند. اقدامات بهینه سازی و اصاح تا آنجا ادامه می یابد که RPN جدید به سطح قابل قبولی برای تمام الگوهای شکست بالقوه برسد. گروه FMEA اگرچه معمولا یک فرد مسئولیت هماهنگی فرآیند FMEA رابرعهده دارد، اما اساس و مبنای فرآیندFMEA بر گروه استواراست. هدف از تشکیل گروه FMEA کسب تجربه و نظریات گوناگون و ارائه آن در قالب پروژه می باشد. از انجا که هر فرآیندFMEA به جنبه های خاصی از یک محصول و یا فرآیند مربوط می شود، گروه ها در مواقع لزوم تشکیل می شوند وزمانی که وظیفه FMEA پایان یافت، این گروه ها از بین می روند. هرگروه هدف و وظیفه خاصی برعهده دارد. بنابراین وجود دائم یک گروه FMEAلزومی ندارد. در مواقعی که به چند گروه FMEA برای رسیدگی به یک محصول یا فرآیند نیاز باشد، بهترین روش ممکن عضویت افراد در گروه های مختلف است. البته چنین افرادی فقط می توانند در یک یا حداکثر دو گروه کار کنند تا نظریات جدیدی در مورد مشکلات و راه حل های بالقوه داشته باشیم. تعداد اعضای گروه: بهترین تعداد برای تشکیل گروهFMEA بین 4 تا 6 نفر می باشد. البته تعداد افراد گروه را واحدهای موثر در گروه تعیین می کنند. همه قسمت ها اعم از مهندسی صنعتی، تعمیر و نگهداری مواد و خدمات فنی که یک نماینده در گروه دارند و همچنین مشتری داخلی و خارجی که عقاید و نظریات خود را ابراز می کند، در تعیین تعداد افراد گروه موثرند. عضویت در گروه FMEA حضور افرادی که میزان آشنایی آنها با محصول یا فرآیند مختلف است در گروه موثر می باشد. آن دسته از افرادی که آشنایی، بینش و اطلاعات کافی درباره محصول یا فرآیند دارند، ممکن است مشکلات بالقوه و پنهان را نبینند، اما افرادی که آشنایی کمتری با فرآیند دارند می توانند نظریات شخصی خود را به فرآیندFMEA منتقل کنند. البته افرادی که آگاهی کامل از محصول یا فرآیند دارند در هنگام انتقاد از فرآیند شدیدا جبهه گیری می کنند. تصمیم گیری در مورد حضور یا عدم حضور چنین افرادی در گروه به میزان سود یا زیان تجربه آنها برای گروه بستگی دارد. رهبر گروه FMEA رهبر گروه FMEAپس از تشکیل گروه، توسط مدیریت و یا افراد گروه انتخاب می شود. رهبر گروه کنترل کننده و تصمیم گیرندهِ نهایی گروه نیست بلکه وظیفه آسان سازی فرآیند را برعهده دارد. تنظیم صورت جلسه در جلسات گروه FMEA الزامی است و این وظیفه در میان افراد گروه به غیر از رهبر گروه در چرخش است. حوزه و وسعت عملکرد FMEA حوزه و وسعت عملکردFMEA باید کاملا روشن و معین باشد. این امر معمولا توسط سرپرست گروه که مسئول FMEA نیز می باشد، تعیین می شود. اگر تمرکز FMEA بر طراحی محصول باشد سرپرست طراح می بایستی حوزه پروژه را مشخص کند، اما اگرFMEA مخصوص فرآیند باشد، سرپرست صنعتی، حوزه عملکرد را مشخص می کند. ده گام یک FMEA انواع FMEAاعم از محصول/ طراحی یا فرآیند 10 گلم ذیل را طی می کند: گام اول: دوره مرور فرآیند گام دوم: ایجاد طوفان ذهنی(برخورد افکار) برای تعیین الگوی شکست بالقوه گام سوم: فهرست کردن آثار شکست بالقوه گام چهارم: اختصاص یک درجه شدت برای هر اثر گام پنجم: اختصاص یک درجه وقوع برای هرالگوی شکست گام ششم: اختصاص یک درجه بازیابی برای هر الگوی شکست بالقوه و یا اثر آن گام هفتم: اختصاص نمره اولویت خطرپذیری برای هر الگوی شکست گام هشتم: تشخیص اولویت های الگوی شکست برای هر اقدام لازم گام نهم: اقدام لازم برای حذف یا کاهش الگوهای شکست بالقوه دارای خطرپذیری بالا گام دهم: محاسبه RPNپس از کاهش و یا از بین بردن آثار الگوهای شکست بالقوه